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    汽車皮革數字化,機遇背后的“挑戰”

    時間:2017-08-01 10:24:35 點擊:

    中國作為全球皮革生產大國,皮革業在經歷了20多年的高速發展后,已進入轉型升級的新階段。隨著消費需求多樣化增加和市場競爭力增強,汽車和家具內飾行業對我國皮革行業產生的正向拉動作用愈加明顯。


    汽車皮革內飾的檔次之分?


    似乎所有的車型都在宣傳自己使用了“納帕真皮”!


    “納帕真皮”這個名字由來,傳說是在一百多年前的1875年,在美國一個叫做NAPA的地方,首先開始采用一種新的鞣制皮革的技術,而這項新技術就以NAPA這個地名而命名,通過這種方式鞣制出來的皮革就叫做NAPA皮革,而后隨著NAPA皮革的全世界流行,NAPA這個名字最終不知如何演變成了NAPPA。


    “納帕真皮”只是“NAPPA”的音譯,代表了皮革業內的一種術語而已,專指“頭層皮”。并非什么高級真皮品牌?!凹{帕真皮”是一種工藝,屬于行業內的技術術語,當然任何車廠都可以使用了,當原本以“納帕真皮”為噱頭的豪華品牌發現,現在最低端的車型也開始以“納帕真皮”為宣傳語后,于是,他們不再強調自己的“納帕真皮”了。不過說實在的,各車廠的“納帕真皮”,無論從選料到做工都不一樣,其實也沒什么可比性。


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    所謂的“頭層皮”是一種制作方法,“將?;蜓虻钠し譃閮蓪?,外面的一層就是頭層皮”。頭層皮帶有皮革自然的紋路,不僅手感細膩,而且十分耐用。頭層皮大量使用在鞋子和皮包領域,當然,也是高檔汽車座椅用皮的首選。


    從動物的皮料到成品的真皮,需要經歷兩大加工程序。先是鞣制,接下來是表面的處理。汽車用皮主要使用在座椅、扶手、門內飾板和儀表臺等地方。座椅用皮大都使用牛的頭層皮,無論是質感、外觀等等均有著上佳的表現。當然,牛皮是主流,還有使用羊皮、鱷魚皮、鴕鳥皮的等等。即使是頭層皮,根據皮子的種類和來源、加工手段等等,也還再分為多種檔次,成本和價格差異巨大。


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    什么使汽車皮革成為產品價值的驅動因素?

    皮革是產品價值的一個主要驅動因素,客戶通常對其青睞有加,不僅要好看,質量還要高于其他材料,并且做到令人滿意,從而讓人對汽車內飾產生情感上的認同。因此,做好皮革設計就意味著最大程度提高價值潛力。

    —— Gerard Payen

    雷諾新一代 Espace 項目總監


    我們看到行業巨頭在加強控制,他們需要了解價值鏈中存在的問題。隨著 OEM 從裝配廠的角色加入到全球競爭當中,需要以及供應商以及汽車制革商在皮革生產本地化方面提供支持,所以供應鏈管理變得越來越重要。

    —— David Peters

    DLP Advisors創始人國際皮革專家


    機遇背后的“挑戰”

     

    首先,汽車內飾被賦予越來越多的功能,消費者需求亦日益多樣化、個性化,為了保持產品競爭力,制造商必須緊跟設計潮流,對其靈活性提出了更高要求。

       

    面對迎面而來的壓力與挑戰,諸多供應商已意識到“變革及轉型已勢在必然”。而在蓋世汽車近期的調研中亦發現,座椅內飾供應商目前已經針對以上問題采取各類解決方案,如簡化開發流程、提前介入主機廠項目開發、增加計算機模擬的運用以及全球開發資源的調動……,尤其是隨著智能制造和工業4.0的呼聲高漲,數字化更多的被引入到設計和生產過程中,這不僅表現在座椅及內飾的部件設計和組裝上,連同表皮覆蓋材料的設計開發及裁剪加工工藝也在逐步唱響“數字化”旋律。


    技術如何推動汽車皮革行業的價值創造?


     

    如今又許多技術正在滲入到我們的汽車當中。依靠互聯汽車、自動駕駛技術,我們正走向汽車 2.0 時代。皮革價值鏈沿著同樣的道路前行,不僅僅是圍繞其他技術,還是進行皮革技術整合。汽車制造商對供應商和所有價值鏈參與者的期望是更好的技術和更高的效率,并且不斷提高制造流程和產品本身的技術含量。

     

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    數字化的“顛覆”

      

    以汽車座椅面套設計加工為例,從效果圖設計到成品的完成,當中工藝較為復雜的即是模具的開發、裁剪階段,此階段不僅要保證成品的精確度,還涉及到材料的利用率和交付時間。而蓋世汽車近日采訪到的幾家座椅內飾供應商一致反映,傳統的設計開發中,每一次新的產品和項目都要重新建模,不僅在靈活性上會大打折扣,由于當中涉及到大量的實體原型,也導致相應耗資較高。

     

    具體到裁剪方面情況也并不樂觀,據了解,目前雖80%以上的座椅面料采用的是數字化裁剪,不過這多表現在織物上,皮革內飾則大多還停留在傳統的裁剪方式。

     

    一座椅供應商負責人透露,目前汽車皮革裁剪大部分并不是由內飾供應商來負責的,而主要是由制革廠完成。然而大多數制革廠目前多使用的是模具沖壓工藝,也就是根據需求制作一個模具,模具合格后再進行皮革的沖壓裁剪。這就意味著每個新的生產要求都需做一套全新的模具,靈活性上大打折扣,導致生產成本的增加,同時模具切裁時的刀條間隙和對員工技能的依賴會造成不少皮革材料的浪費。此外,在裁剪過程中,目前還有些皮革廠在產品試制和加工小量產品時,甚至采用手工裁剪模式,一方面效率相對較低,另一方面手工裁剪的裁片尺寸誤差,也嚴重影響產品實質效果。

     

    很顯然,汽車皮革裁剪需要更具靈活性的方案。并且隨著皮革內飾愈受追捧,傳統的手工裁剪以及沖模壓機裁剪本身的局限性就會越明顯。一家合資公司汽車座椅負責人說,現在價格在10萬元以上的車型基本都會配備真皮座椅的配置(選配),并且隨著居民消費水平的提升,中國車市高端化的趨勢會越來越明顯,皮革的應用也會隨之呈現可觀的增長,由其帶來的裁剪需求越來越不容忽視。

     

    因此,站在供應商的角度來看,相應流程以及技術上的改善變得刻不容緩??上驳氖?,記者在調研過程中也發現,替代原有的工藝,三維設計仿真、數字化裁剪等新技術的應用正在發生。舉例來說,由力克推出的DesignConcept方案可通過3D軟件針對不同設計方案快速做出模擬效果,材料選擇、配件縫紉成本及技術可行性都可在電腦上進行預測以及靈活性調整,因此減少了實體原型的使用數量,帶來時間和成本上的節省。該數字化設計軟件的應用,在設計評估階段便可縮短多達20%的所需時間,實體原型制造以及開發拉點或紐釘設計階段這一比例則分別可達到25%。

     

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    除開發外,力克還專門針對皮革裁剪了推出數字化解決方案Versalis,該產品可以幫助座椅供應商或車企在幾分鐘之內就可以實現不同款式的裁剪和生產計劃的調整,使其在生產靈活度和市場響應速度上實現快速升級。力克大中華區總裁Andreas A. Kim指出:“近年隨著皮革應用數量迅猛增長,高昂的材料成本和開發時間的縮短,助推了數字化的推廣和應用。15年前,織物面料的裁剪采用的基本上也是現在皮革裁剪中的模具沖壓裁剪工藝,但現在此工藝在面料市場基本上已沒有任何市場份額了,取而代之的是數字化。我相信,這樣一個數字化的進程未來五到十年同樣能夠在皮革裁剪市場發生?!?/span>


    總而言之,隨著智能制造和“工業4.0”概念的不斷火熱,全球制造業的轉型升級已是大勢所趨,而汽車產業無疑將成為其中的重要載體,因此發生在汽車產業鏈中的每一次數字化、智能化技術的革新都將意義深遠。汽車座椅內飾領域自然不會例外。對于這一領域的供應商來說,意識到數字化之“魅力”,同時以實際行動推動數字化之“顛覆”,或許要不了多久,整個行業就會變的大不一樣!



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